有機ELの大型パネル開発競争は、いよいよ「バックキャスティングモード」に入ってきた。成功する革新的な生産技術の開発というのは、これまでも常にこのモードで行なわれてきた。官や大学等で行なわれている様々な技術開発モードとは基本的に違う産業界特有のやり方である。
これからの「モノ作りニッポン」を支えて行くためには、リードする製造業が次々とこのモードで革新的な生産技術開発に取り組むことが不可欠となる。
今から何年後にこのような商品の製造販売を開始するという、リーダーの強い意志を開発者全員に徹底するということが非常に重要だ。当然相当の開発に向けた資源投資も予め準備しなければならない。用地や製造要員の確保も保証されていなければ具体的な構想とは言えないだろう。
有機ELの基本的な発光原理は公知となってもう久しい。試作品も一部先行グループによって発表されている。　では、それを一体どうやって量産するかということになるのだがそれは、当分の間公表されることは無いはずだ。韓国サムスン電子、我が日本のソニー、松下、キヤノンがそれぞれ秘策をもって取り組んでいるようだが、これ以外にも二、三社が参入を計画しているかもしれない。
この勝敗を分ける重要なポイントは、今薄型パネルで全盛を謳歌している液晶パネルとは全く違うシナリオ（キー・テクノロジー）が登場してくるということである。それは、これまで有機ELの材料開発、基礎研究、試作品を開発してきた各研究機関での方法とはまるで異なる方式が登場するということを意味している。　現行の大型液晶パネルを凌駕するための次世代パネルは、まずガラス基板をプラスチックフィルムに代え、バッチ生産をロール・ツー・ロールの連続方式に代えるという大きな「バックキャスティング・命題」がある。　そんなものはそう簡単に出来るはずがないと無理な理由を次々並べ立てるのは、学識経験豊かな研究者のごく一般的な言ですが、生産技術開発者というのは、その路線から外れた非常識、馬鹿の集まりと言えるのかもしれません。
私達は先進的な生産技術開発をいくつも手がけて来ましたが、その奥義がいわゆる学会等で公表されるのには１０〜20年はかかるでしょう。とてつもない新しい生産技術が認知されるためには、その技術の再現性が保証されなければなりませんが、第三者が生産技術の再現性を証明するためには、その実証設備がないのです。通常、大型液晶パネルや有機ELパネルの生産設備というのは、世界に一つしかないものなのです。

21世紀のフラットパネルの本命は、有機EL方式が本命だ。　液晶パネルが北京オリンピック開幕に向けて熾烈な開発競争を続けてきたが、その勢力マップが一段落した。当面はシャープの液晶パネルの天下が続くはずである。次の戦いというか、ブラウン管テレビの後継となる、大画面フラットパネルディスプレイとして本命となる商品は、どのようなものであるのかを論じると、その本命は塗布型有機ELパネルであるというのは、大方の異論はないところである。
しかし、ではどのような方式で大画面、高機能有機EL方式フラットパネルを生産したらよいのだろうか？　ここの点に来ると、ほとんどのグループが暗中模索段階で、確固たる生産技術開発の哲学を持って取り組んでいる開発グループは公表されていない。
塗布型有機ELパネルの生産技術を手に入れるためには、どのような命題があるのかそれを明らかにし、その具体的な解決策を実証するのが「塗布型有機ELパネル生産技術開発プロジェクトのバックキャスティングである。

　この映像は、1997年、即ち20世紀の第４コーナーでの事件を報道したものだ。（朝日新聞）即ち、それまで不敗を誇っていたチェスの名人がＩＢＭのチェスコンピュータ、ディープブルーに追い抜かれた瞬間の、人々の驚きと落胆を伝えるものである。
人々の憧れである名人の頭脳が機械に負けるということは、確かにショックであった。
しかし、論理的な思考に基づけば、必勝法が存在する命題、即ち将棋とか囲碁とかのルールが明確に定義されている世界では、人間はコンピュータに勝つことは出来ないのは自明の理であるから、そんなに落胆することもないのである。
しかし、それを言ってしまっては何も面白くないだろう。
人間の素晴らしさは、修練の賜物としてそう簡単には正解の分からない問題でも、瞬時に解き明かせる力を持っているということなのではないかと私は考えている。

　そして、もっと素晴らしいのは正解の存在しない世界、例えば新規商品開発みたいなことを自由に発想することが出来る能力を持っているということなのかもしれない。

　2007年3月21日、将棋の渡辺明竜王が、将棋ソフト「ボナンザ」と公開対局して勝利したという報道を目にして、10年前の「ディープブルー対名人」の歴史的一戦を思い出した次第である。竜王もいずれは追い抜かれる相手であることを自覚したそうだが、少なくとも私が生きている間は負けないでいてもらいたい。

　

　紙の付加価値を高める手段として「表面コーティング」というものがごく一般的に行われている。印刷用紙というのは、その代表例であり、印刷品質を高めるために紙の表面にコーティングを行い、紙という素材の付加価値を高めて来たわけだ。

　印刷品質は、素材表面の平滑性で決まると言うのが平版印刷を主体とする分野の従来の常識であったが、その常識も印刷方式そのものが変われば変わってしかるべきだろう。
　最近は、インクジェットプリンターの普及（台数では断然、世界一になっている）により、印刷用紙に要求される品質は単なる平滑性では決まらない。

　平滑性を上げるための処方設計とか、塗布方式という従来の技術は最早研究開発の主流ではなくなっている。現在最も重要な付加価値を高めるコーティング技術と言うのは、「輪郭コーティング」という概念である。

　原紙表面の凹凸に塗料を埋め込んで、厚化粧をして平滑な表面を作り上げてきたコーティングの基本コンセプトは、古くなってしまった。
　輪郭コーティングと言うのは、原紙表面の凹凸に沿って均一な厚さのコーティング層を付加し、原紙の表面風合いを生かしながら、均一な機能を発揮させるコーティング技術である。

　どのような機能層を形成させて、紙という素材の付加価値を高めるかは、新規商品開発の発想の見せ所であろう。

　ここで示した断面写真は、SSG輪郭コーティング技術を駆使して製造される、表２層、裏１層のマイクロカプセルを含む機能層を原紙の表面に形成した高機能商品の例である。

　生産技術的には、それぞれの層が均一な厚さで重なって、明確に機能分離した層を構成しているが、それを断面写真で示すには、なかなか精細な職人技術がないと不可能である。

　この写真は、日本電子（株）小倉氏の苦心作である。

　マイクロカプセル、微粒子顔料、多層高機能膜設計等の技術を駆使した、各種記録材料、塗布製品の商品開発や生産ライン再構築、工程安定化、得率向上などに係わる業務分野の事業革新をサポートさせて頂きます。

　これまでの経験から申し上げれば、昨今の新規商品の価値は膜設計で決まると言っても過言ではないでしょう。
いかに高機能の膜を開発し、それを商品に盛り込めるかが勝負です。
　「様々なケミカル材料を独自の発想で複雑に組み合わせて新しい機能を生み出す」、ここのところが面白いのですね。

　その開発研究の成否は、如何にして各種の組み合わせ実験の効率を高められるかにあります。

　数十種類の組み合わせを盛り込んだ膜設計処方を、一人の作業者で、短時間のうちに効率的にサンプル作成が可能であれば、明日からの実験水準の絞込みがどれ程やり易くなるか、その効果は計り知れません。
　実験水準が多すぎると尻ごみをしていては、なかなか競争相手に勝つことはできません。
　研究開発効率を高める開発手法とツールが私達からのご提案です。
　「ＢＳＧ装置」は、なかなかの優れものです。このツールのお陰でこれまでに幾多の新規記録材料が生まれたのです。
　
　ＢＳＧ装置の効能：
　１）多水準の実技評価サンプルが、少量の試作液で短時間で作成できる。
　２）多層膜設計で重要な、コーティング膜の動的表面張力挙動、塗布マップの作成、支持体材料の評価など、生産実機での適応性評価が容易にできる。

　しかもこの「ＢＳＧ装置」での性能評価がそっくりＳＳＧ方式製造塗布機での性能評価と対応しているところに、この研究開発ツールの真価があるといえます。

　本件に関する詳細は、「洗心塾・モノ作りニッポンセミナー」にお問い合わせ下さい。



これが、ＳＳＧ輪郭コーティング技術確立に貢献した、初代ＢＳＧ装置の貴重な写真

　富士フイルムのモノ作りを指導してきた小林節太郎氏の「私の履歴書」の中の言葉である。製造業の人間は、日々、製品を造ることに没頭している。自らの生産技術開発に明け暮れ、なかなか世の中のことに目が行かなくなることもしばしばである。自分の「試作品」が世界一であるという自負がある。実際問題、「試作品」を「製品」にするハードルの高さは、それを経験したことが人には想像もできないのではなかろうか。
　例えば、製品になるために三回の塗布工程が必要な製品が開発中であったとしよう。個々の工程の得率が９０％であったとしても、これを３回重ねれば加工前の中間製品得率は７０％代になってしまう。その後に来る色々なサイズの商品を作るための加工の取り都合ロスは更に大きく、とても採算に乗るような製品を造ることが出来ないということを皆が経験している。
　これが「製品」を造るためにこえなければならない非常に高いハードルなのである。今、フラットパネル業界で苦闘している皆さんの顔が目に浮かんでくる。
　しかし、そこで音を上げては駄目だというのが、小林社長の要求なのである。
　生産技術革新を進めれば、何とか製品レベルまでは到達するだろう。しかし、それは「製品」であって「商品」ではないということを小林社長は、我々工場サイドに突きつけている。
　はて、さて、では一体だれば「商品」というものを見たことがあるのだろうか？

　誠に失礼な言い方で恐縮だが、皆さんは「商品」を見たことがありますか？

再生紙Ｒ１００の名刺用紙です。耐水性が付与されています。
環境方針でリサイクルを掲げ企業のイメージアップを訴える企業は多い。真に環境を大切に思うのであれば、企業ロゴの入った名刺はＲ１００即ち再生紙１００％の紙を使って頂きたい。
私は、初対面の人との名刺交換の際にその基本姿勢を名刺のデザインや材質などで占うことにしている。Ｒ１００の名刺にお目にかかると、はっとする。自分の思いを口先だけでなく具体的な形で表現していると思うからである。実際、Ｒ１００の紙はコストがかかる。それでも自分は、環境保全の大切さを考えますというメッセージが行動に現れている。官業の方々は、コストは関係なく義務感で使っているから、この判断は当たらないかもしれない。
さて、ここでご紹介するのは耐水性Ｒ１００名刺用紙である。これまでのＲ１００名刺用紙には耐水機能がなかった。（写真上段）
新規商品は、耐水性が付与されている。水に浸漬してもインクジェットプリントのインキが溶け出さない。（写真下段）いずれもテストはキヤノンのＭＰ７４０でプリントした。
本件について、是非自分もそのようなＲ１００を作ってみたい、また名刺を使ってみたいというグループは洗心塾へ。

　偽造、盗難カードによる被害に対する補償について、新しいルールが定められたようですが、偽造、盗難であることの認証に大きな課題が残されています。
　そこでＳＴＧグループからの新規商品化のご提案です。
　コストのかかるデジタル暗号技術に依らない、完全アナログ技術によるカードの真贋判定方式です。この方式は、従来のエンボス文字読み取りを更に進化させた新技術で、従来のエンボス読み取り機のあるＡＴＭ装置であれば、そのまま小改造で対応できますので大掛かりなシステム構築が不要です。しかも、使われたカードの真贋がたちどころに判定できるので、スキミングなどの犯罪が入り込む余地がありません。カード自体が本物か偽物かを直接判定できるため、顧客のカード管理が適切であったか否かが明確になります。即ち、「盗難車に対する補償は致しません」という全銀協の主張をより鮮明に打ち出せることにもなります。今のシステムは、デジタル技術に偏重しているためコストがかかり、しかも真贋の判定が不十分です。

ＳＴＧの技術のポイント:　精密に設計されたマイクロカプセル技術を応用した「真贋判別シート」と「アドバンスト・エンボスカード」の組み合わせで構成されます。全てアナログ技術で構成されており、デジタル技術の危うさが全くない、真贋判定システムです。

このシステム実用化に関心のあるグループは、当事務所までお問い合わせ下さい。　

　新しい商品の開発をどう進めたらいいのだろうか。多くの企業経営者、研究開発責任者が頭を悩ませている問題である。私も在職時代の20年間は、この課題を忘れたことはなかった。一方で既存製品のコストダウン、他方で将来の飯の種となる新規商品開発という両方の壁の間であがいていた。私がこの壁を乗り越える手がかりを実感したのは、ある時この課題はこの二つの壁を両方同時に、組み合わせて乗り越えればいいと気がついた時であった。
　それまでは、感圧紙の製造部で競争の厳しい紙加工製品のコストダウン技術開発に明け暮れていた。既存製品のコストダウン競争だけの土俵で戦っていたのでは、競合相手に勝つことは出来てもその効果はたいしたことはない。いずれ追いつかれて、また次の苦しみが追いかけてくる。競争相手と同じ土俵で戦っていても、展望は開けないということである。そこで思いついた方向は、相手とは違う土俵を常に切り開くという発想で自分の身の回りを次々に見回し、新規商品商品化のシナリオを作りまくった。先ず最初に開発した事業は、自らの生産技術や処方設計を売るという技術ライセンスの仕事であった。その市場は、自分たちの製品が売られている国内市場を除いた、海外市場であった。この発想は非常にヒットし、世界中の市場で自らの生産技術が売れた。３０年以上も継続し、国内の本業よりも利益貢献が大きかった。また、感圧紙で使っているマイクロカプセルと顕色剤を紙ではなくフイルムに塗布したらどうなるかを試して生まれたのがプレスケールというヒット商品だ。この商品は、当初それほどの開発費をかけたわけではなかったが、全社でも最も利益率の高いグループの商品で事業部門全体の活力を高めるのに貢献している。世界中誰も対抗商品を供給していないという点が強い。感圧紙の発色剤や顕色剤を主原料として生まれた感熱紙事業も、同じ発想で世界中の製紙業界に技術展開をすることができた。マイクロカプセルの技術は、更にどんどん進化し、医療用のレントゲンフイルムを感熱記録方式にする感熱フイルム商品や銀塩写真に代わるフルカラーの写真プリント材料を作り出す事業にも展開された。そもそも最初は、米国のＮＣＲ社が開発したゼラチンマイクロカプセルを応用した感圧複写紙の国内市場展開で始まった事業であるが、どんどん進化してついにはフルカラーの写真プリント材料の製造まで実現してしまった。この新規事業開発の発想は、これからの日本の製造業活性化に向けて日夜取り組まれておられる皆さんにも是非参考にしていただきたい内容やヒントが豊富に含まれていると確信している。一度試しに話だけでも聞いてみたいという方は、ぜひ洗心塾セミナーへお越し下さい。

　２１世紀は環境の世紀！　この時代にふさわしい、新しいビジネスツールとして再生紙１００％のビジネス名刺の新商品開発を提案します。
環境を維持し、持続的発展を企業方針にかかえるからには、ビジネス名刺くらいは再生紙１００％の名刺を作りたいと思いますが、如何でしょうか。

Ｒ１００「サブラヒ名刺」の詳細はこちらです。